Очистка газов при производстве извести
Известь- материал, получаемый путем обжига (не до расплава) карбонатных горных пород (известняков и мела) СаСО3. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием СаО. Применяется в строительстве, производиться, как правило, в трубных вращающихся печах или в шахтных печах.
| Температура отходящих газов, °С | 400 - 600 |
| Объем отходящих газов, м3/ч | Зависит от мощности печи |
| Запыленность, г/м3 | не более 10 |
| Дисперсный состав пыли, % | Не более 1 мкм - 95%, 1-5 мкм - 5% |
Средние показатели отходящих газов в производстве извести указаны в Таблице1
Отходящие в производстве извести, характеризуются очень высокой температурой, большим количеством СО2, значительным уровнем запыленности и мелкодисперсным составом пыли. Мы имеет возможность предложить комплексное решение для данного вида очистки промышленных выбросов.
Приводим для примера схему очистки газов при получении извести в трубчатой печи.
Рис.1. Технологическая схема Условные обозначения: 1.трубная вращающаяся печь 2.башня кондиционирования 3.циклон искрогаситель горизонтальный (ЦИГ) 4.фильтр рукавный с импульсной регенерацией 5.вентилятор «Reitz» 6.труба выброса в атмосферу 7.маятниковый клапан 8.роторный питатель
Отходящие от печи газы попадают в газоход, который направляет их в башню кондиционирования. В башне кондиционирования происходит процесс охлаждения пылегазового потока до температуры 130 -1500 °С при помощи мелкодисперсного распыления воды не приводящего к шламообразованию. Побочным эффектом от применения башни кондиционирования является частичное слипание мелкодисперсных частиц в более крупные фракции и их выпадение в осадок, который удаляется через бункер, оснащенный специализированным реверсивным винтовым конвейером и роторным питателем, находящийся в нижней части башни кондиционирования. Эффективность фильтрации такого аппарата не велика - около 10%, но он имеет низкое аэродинамическое сопротивление примерно 300- 400 Па по сравнению с охладителями другого типа. Кроме этого явным преимуществом такого аппарата является гашение искр газовоздушного потока.
На следующем этапе очистки пылегазовый поток направляется в ЦИГ, который проводит грубую очистку, аккумулирует накопленную пыль и выгружает ее через маятниковый клапан.
После стадии грубой очистки в циклоне пылегазовый поток направляется в рукавный фильтр с импульсной регенерацией, где происходит процесс основной очистки. Рукавные фильтры могут быть оборудованы специально разработанными коллекторами, которые позволяют равномерно распределить пылегазовый поток на входе в фильтр. Очистка осуществляется благодаря рукавам, материал которых специально подбирается под заданные клиентом условия.
После очистки в рукавном фильтре очищенный газовый поток направляется в трубу выброса в атмосферу, а накопленная рукавным фильтром пыль удаляется через бункеры.
В некоторых случаях бывают очень низкие температуры отходящих газов с высоким влагосодержанием. В этом случае охлаждение газа не допустимо. Аппараты охлаждения в схему не вводятся, а наоборот устанавливаются газовые камеры подогрева. Это необходимо для преодоления точки росы потока для прохождения через рукавный фильтр.
В химических производствах может использоваться газ CO2 находящийся в газовом потоке после печей. Но как правило его необходимо идеально очистить и охладить до 30 -40 °С, с целю дальнейшего использования в компрессорном оборудовании технологического цикла (например при производстве соды, каустика и др.)
Специалисты нашей компании готовы изучить технологические нюансы работы ваших печей и предложить правильное достойное решение очистки газов учитывая требования технологии.